DISCOS ABRASIVOS

¿Que tipos de discos abrasivos puedo comprar?

Discos abrasivos de corte

El proceso de corte es uno de los más utilizados en el sector del metal. El corte mediante discos de corte abrasivo es el más común, versátil, cómodo y barato. En esta operación los principales factores a tener en cuenta son: el espesor del disco de corte, el espesor del material a cortar, el sustrato que se ha de cortar, la potencia de la máquina, la presión ejercida y el calor aportado.

Según el material del que esté hecho el disco podemos encontrar dos categorías;

1. Los convencionales: que provienen de óxido de aluminio, carburo de silicio o una mezcla de óxido de aluminio y zirconio. Son ideales para trabajar con materiales blandos, duros y semi-duros. Se usan para cortar, desbastar y pulir acero, hierro fundido, cerámica, cobre…

2. Los súper-abrasivos: en este bloque se engloban los discos abrasivos que tengan que llevar a cabo un corte más intenso. Sirven, exclusivamente, para cortar y desbastar a gran velocidad, y de un modo muy preciso, materiales de gran dureza.

Formas de los discos abrasivos

Atendiendo a la forma de los discos abrasivos de corte los podemos clasificar en:

1. Discos de corte Planos: se usan para el corte. Los diámetros varían entre los 75 y los 400 mm para máquinas portátiles y de 300 a 400 mm para máquinas fijas.

2. Discos de corte Cóncavos (con centro deprimido): su uso es para corte, con un diámetro de entre 75 y 250 mm, y para el desbaste, donde los espesores van de los 2 a los 10 mm y los diámetros de 75 a los 250 mm para máquinas portátiles.

Discos abrasivos de desbaste

El proceso de desbaste consiste en eliminar el material sobrante de una pieza para obtener la forma y dimensiones deseadas. El objetivo principal es eliminar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible, sin tener en cuenta el acabado que vamos a obtener.

Debemos tener en cuenta los factores que pueden afectar al rendimiento del disco: el calor generado, la presión ejercida por el disco sobre la pieza, la velocidad de trabajo, y las proyecciones de resto de mineral en bloques.

Dentro de los discos abrasivos de desbaste encontramos:

1. Los discos de láminas o discos flap, pensados para desbastes con gran rendimiento cuando el acabado es importante.Estos discos de lija están hechos de láminas de tela abrasiva y de fibra. Están disponibles en muchas formas, minerales abrasivos y revestimientos especiales para satisfacer las necesidades de cada aplicación.

2. Cuando la rapidez en el desbaste es el factor determinante haremos uso de los discos de fibra para el desbaste de piezas planas.Consiguen una mayor eliminación del material en las operaciones de desbaste y desbarbado. Existen en el mercado una amplia selección de diámetros, minerales y grano.

3. Por último, debemos considerar los discos non-woven para la eliminación de soldadura de acero inoxidable. Su alto poder de corte les permite eliminar cordones de soldadura dejando al mismo tiempo un acabado muy fino que reduce el número de pasos posteriores hasta el acabado final de la pieza. Poseen una construcción de tejido tridimensional abierto que permite un corte rápido, manteniendo la superficie fría y sin embozamiento. Facilitan la eliminación de óxido, salpicaduras de soldadura, incrustaciones y otros contaminantes de la superficie.

Discos abrasivos de lijado

El proceso de lijado consiste en aquellas operaciones de alisamiento y refinamiento de superficies realizado con abrasivos, tanto en madera, como en metal, plásticos, vidrios, composites, barnices, etc… En varias pasadas y utilizando cada vez granos más finos, podemos obtener superficies uniformes con diferentes niveles de acabado. Normalmente este lijado se realiza con máquinas rotorbitales que cuentan con un sistema de aspiración usando discos con diferente cantidad de agujeros en su superficie. Normalmente se utiliza una lijadora elñectrica para este proceso.

Qué es un disco abrasivo

Los discos abrasivos son una pieza fundamental para poder utilizar una herramienta fija o portátil que nos ayude a cortar, desbastar o lijar, cualquier material, a través de la fricción. Su diseño, forma y composición, variará según el uso que se le vaya a dar.

Por lo general, su composición está basada en una serie de granos abrasivos triturados, unidos entre sí por un agente aglutinante, anclados y fijados a un material de soporte. Estos granos pueden ser de óxido de aluminio natural o sintético, carburo de silicio, zirconio, cerámicos o de diamante.

El uso de los discos abrasivos en la industria secundaria del acero está muy extendido: desde la construcción naval y la fabricación de electrodomésticos, componentes para los sectores del automóvil y de la construcción, perfilería especial, tuberías y aparatos eléctricos hasta el mantenimiento y reparación de equipos, herramientas y máquinas.

Abrasivos empleados en los distintos discos abrasivos

Como hemos dicho anteriormente, los materiales abrasivos utilizados para la composición de los granos de los discos pueden ser de origen natural o sintético.

Los abrasivos naturales, provienen, como su nombre indica, de la propia naturaleza. El más común es el esmeril compuesto de corindón y óxido de hierro. Se utiliza para el pulido general de metales en granos muy finos.

Por otro lado, están los abrasivos sintéticos. Son materiales de gran calidad, como por ejemplo el carburo de silicio, el óxido de aluminio o el diamante sintético. Su fabricación es el resultado de la mezcla de materias primas y elemento químicos. Este tipo de abrasivos son muy modificables, es decir, que se puede graduar su dureza según la que se necesite.

1. El óxido de aluminio es resistente y se adapta bien para desbastar materiales de gran resistencia como el acero al carbono, el acero aleado, el bronce y la madera dura.

2. El carburo de silicio es el mineral más duro y afilado. Es idóneo para lijar metales no ferrosos: aluminio, latón, bronce, magnesio, titanio,… caucho, vidrio, plásticos, maderas fibrosas, esmalte… El carburo de silicio supera a cualquier otro abrasivo en cuanto a su capacidad de penetrar y cortar más rápido con poca presión.

3. El zirconio posee la cualidad de autoafilado que le otorga una larga vida útil en trabajos duros de eliminación de material. Es idóneo para el desbaste pesado de metales y calibrado de madera.

4. El óxido de aluminio cerámico es un abrasivo duradero, resistente y denso. Su microestructura de grano permite que se rompa durante el desbaste generando múltiples filos de corte nuevos. Se utiliza normalmente en trabajos de presión medio-alta. Se recomienda para aceros al carbono, aceros forjados y aleaciones con contenido de níquel y cobalto.

Consejos de seguridad en el empleo de discos de corte

Al igual que los trabajos se desarrollan con precisión, mimo y paciencia para conseguir un resultado impecable, es necesario recordar que la seguridad del operario es fundamental. A continuación, vamos a dar una serie de consejos básicos a la hora de tratar los discos de corte.

1. Revisar los discos, herramientas y materiales con los que vamos a trabajar: antes de cambiar el disco abrasivo que vayamos a utilizar en nuestra herramienta, es necesario revisar, uno a uno, los discos que vamos a utilizar. Si alguno está dañado, quebrado o en malas condiciones, no utilizarlo bajo ningún concepto.

2. Colocarlos correctamente en la máquina-herramienta: antes de iniciar cualquier trabajo, hay que asegurarse de que el disco abrasivo esté perfectamente colocado y que todos los elementos de seguridad estén correctamente dispuestos. No hay que forzar, nunca, el disco en el eje de la máquina, ni forzar las bridas de montaje o bloqueo, ni utilizar ninguna máquina que esté en malas condiciones o con un mal funcionamiento. Si alguno de los discos que vamos a utilizar está dañado, quebrado o en malas condiciones, no debemos utilizarlo. Tampoco debemos forzar nunca el disco en el eje de la máquina-herramienta

3. Asegurarse de que la máquina esté apagada cuando no se usa: cualquier manipulación de la máquina, antes o después de su uso, debe hacerse en posición de apagado y, a ser posible, desenchufada de la toma de corriente.

4. Seguir las indicaciones del fabricante: es imprescindible utilizar siempre las herramientas facilitadas por el fabricante de la herramienta para cambiar el disco. Siempre hay que ir a la velocidad recomendada y, bajo ningún concepto, superarla.

5. Utilizar la protección adecuada: las gafas y ropa de seguridad es obligatoria, no solamente recomendada. Además de los guantes, zapatos de seguridad, mascarillas para el polvo, protección de los oídos…

6. Mantener y manejar las herramientas con firmeza: es imprescindible sostener con fuerza la máquina que se está utilizando. Con ambas manos (en caso de maquinaria más grande y pesada) e intentando estar lo más concentrado posible para evitar posibles daños.